El APPCC o Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos es un sistema de carácter obligatorio para la industria alimentaria (y otras como las de materiales para contacto con alimentos, es decir, envases) y voluntario para ciertos establecimientos del sector de la restauración. Este sistema permite asegurar la inocuidad del alimento, conocida comúnmente como Seguridad Alimentaria.

El APPCC es una herramienta indispensable, además de exigible en las inspecciones sanitarias, para mantener la seguridad del producto según decreta la ley de la Comunidad Europea. El sistema se basa en la prevención y, cuando se detectan fallos, en la corrección de estos. A nivel histórico este tiene su nacimiento en la NASA que, junto a la Compañía Pillsbury, creó un sistema para detectar posibles fallos en cada una de las fases de sus operaciones y un conjunto de medidas para prevenirlos y corregirlos. El APPCC se adaptó y evolucionó sustituyendo a los antiguos modelos de aseguramiento de la Seguridad Alimentaria basados únicamente en analizar el producto final, es decir, el alimento al final del proceso, de manera que la seguridad no siempre se garantizaba efectivamente. De esta manera, este nuevo sistema permitió un enfoque en las fases o procesos de fabricación y manipulación más que en el producto final.

El sistema de seguridad alimentaria actualmente

El sistema APPCC tuvo su mayor reconocimiento y expansión tras adoptar la Comisión del Codex Alimentarius (institución dedicada a crear guías y estándares para asegurar la seguridad de los alimentos) sus principios y publicar una guía para la implantación del sistema APPCC, revisada y actualizada por última vez en 2003: la norma CAC/RCP 1-1969 (rev. 4 2003).

En esta norma se establecen 7 principios para implantar un APPCC:

  1. Analizar los peligros;
  2. Determinar los PCC;
  3. Establecer límites críticos;
  4. Establecer sistemas de vigilancia para los PCC;
  5. Establecer medidas correctivas para cuando se detecten desviaciones en el sistema de vigilancia;
  6. Establecer procedimientos de comprobación del funcionamiento del sistema;
  7. Establecer un sistema documental para el sistema.

El sistema, pese a las directrices publicadas, requiere de unos conocimientos indispensables para realizarse e implementarse por lo que las empresas mantienen un personal especializado en su diseño, implantación y seguimiento y, en el caso de pequeñas empresas, relegan esta misión a personal externo.

Es gran importancia para el funcionamiento del sistema que todas las medidas de prevención y vigilancia se implementen con rigurosidad y el personal empleado sea consciente de su importancia. Esto requiere una formación del personal adecuada a sus funciones dentro del sistema de producción en la que conozcan detalladamente su proceso y los riesgos que conlleva así como la manera adecuada de controlarlos y actuar cuando se detecten fallos. Las complejidad de su implantación y adaptación al esquema de empresas pequeñas y al sector de la hostelería hacen necesarias nuevas herramientas, como aplicaciones informáticas, que faciliten el control y la recolección de datos. En PROACCIONA podemos ofrecer diversas soluciones adaptadas a la empresa, tamaño y sector.

Actualmente no existen certificados expedidos de manera pública que acrediten un sistema de APPCC implantado por lo que cada vez son más empresas las que optan por opciones privadas de certificación, marcas indispensables en un mercado cada vez más globalizado y polarizado.

Los PCC y PC

El sistema de APPCC lleva a analizar los peligros de cada fase según su probabilidad y su gravedad pudiendo llevar a su determinación como PCC o Puntos Críticos de Control siguiendo unos criterios conceptuales que son conocidos como árbol de decisiones. Estos son fases dentro del sistema de producción que se consideran indispensables para prevenir la aparición de un peligro y asegurar la seguridad del producto. Estas fases requieren una monitorización o sistema de vigilancia, es decir, unas medidas para comprovar que la fase se encuentra bajo control. Para ello se deben determinar unos parámetros fácilmente cuantificables y fiables que tengan una relación directa con el peligro. Por ejemplo, en los procesos de elaboración de conservas como el atún se considera PCC la fase de esterilización, una fase térmica destinada a eliminar los microorganismos del alimento. En esta caso el límite crítico sería la temperatura a la que llega el producto y el tiempo de este tratamiento, lo cual son ejemplos de parámetros fácilmente controlables y analizables. Los límites implicarán también un sistema de corrección que permita subsanar los errores en la fase cuando esta se salga de los límites, que siguiendo el caso anterior del atún, podría ser volver a pasar las latas por la fase de esterilización.

Los PC o Puntos de Control son, a diferencia de los anteriores, no implican un peligro para la seguridad alimentaria pero sí son importantes para controlar la fase. En este caso podríamos poner como ejemplo la fase de cierre de unas bolsas de productos de bollería, el hecho de estar abiertas o presentar defectos supone un problema de calidad del producto por entradas de aire así como por temas visuales. También para estos se establecen sistemas de vigilancia y de corrección.

Es por estas razones que la determinación de PCC y PC debe realizarse con la ayuda de un técnico especializado en alimentación puesto que su determinación y las medidas que llevan consigo requieren de formación específica y pueden cometerse errores conceptuales en el proceso cuando se realiza por personal no formado.

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